La machine de coulée continue se compose de creusets de coulée supérieur et inférieur, d'un dispositif de mesure de la température du liquide en aluminium, d'un dispositif de régulation de débit, d'une roue de cristallisation et d'un dispositif de rotation, d'un dispositif de pression, d'un dispositif de tension de la bande d'acier, d'une roue libre, d'un dispositif de soufflage d'air et d'essuyage à l'eau de la bande d'acier, d'un dispositif de prélèvement et de lubrification des lingots, d'un pont d'accès aux lingots, d'un dispositif de refroidissement à eau en acier inoxydable, d'un affichage de la pression d'eau, d'un débitmètre électromagnétique et d'un système d'alimentation en gaz, etc. Tous les composants sont installés dans un boîtier monobloc, ce qui fait de la machine de coulée continue une machine monobloc, facile et rapide à installer et à régler.

Afin de garantir une cristallisation dense et uniforme des lingots, la roue de cristallisation est refroidie par aspersion d'eau sur tous les côtés. L'eau de refroidissement est distribuée par zones, chaque section de la canalisation étant équipée d'une vanne de régulation manuelle, d'un débitmètre et d'un indicateur de pression. Pour faciliter le réglage et la maintenance du système de refroidissement, les dispositifs de refroidissement interne, externe et latéral sont installés sur une plateforme à propulsion pneumatique, facilement déplaçable depuis la roue de cristallisation. Le système de refroidissement de la machine de coulée est fermé ; la vapeur d'eau générée lors du refroidissement de la roue de cristallisation est aspirée vers l'extérieur par un ventilateur d'extraction, évitant ainsi la formation de bulles d'air dues à l'aspiration de l'aluminium liquide.

Le procédé de coulée horizontale est utilisé pour réduire les turbulences dues à l'aspiration d'air. L'aluminium en fusion s'écoule ainsi de manière régulière du creuset inférieur vers la roue de cristallisation, évitant les turbulences et les aspirations d'air et améliorant la qualité des billettes. Le réglage de la tension et de la compression de la bande d'acier est assuré par un système pneumatique. Les roues de tension et de pression sont équipées d'un mécanisme de correction de la déviation permettant d'ajuster la tension et la compression de la bande.

L'aluminium en fusion pénètre dans le creuset de coulée supérieur par la rigole. Un orifice de trop-plein situé à l'arrière du creuset permet d'évacuer l'excédent d'aluminium en fusion vers le sac de récupération, maintenant ainsi un niveau d'aluminium relativement stable et assurant la sécurité. Le creuset supérieur est installé sur un support. En cas d'arrêt immédiat de la coulée, il est retourné manuellement, et le liquide restant dans le creuset et la rigole s'écoule dans le sac de récupération. Un orifice de vidange est situé à l'autre extrémité du creuset supérieur, sous lequel l'aluminium liquide est transféré dans le creuset inférieur. L'aluminium y est temporairement stocké, puis s'écoule dans la rainure de la roue de cristallisation par le canal de coulée.

La machine à laminer en continu est composée d'un moteur, d'un accouplement, d'un alimentateur, d'un laminoir dégrossisseur, d'un laminoir de finition, d'un réducteur planétaire, d'une boîte de vitesses de transmission, d'un socle, etc.

La billette qualifiée produite par coulée continue est envoyée à la machine de laminage continu via le dispositif d'alimentation, passe d'abord par quatre laminoirs à deux rouleaux pour le laminage dégrossissage, puis entre dans huit laminoirs à deux rouleaux pour le laminage de finition, et les barres d'aluminium/alliage d'aluminium laminées sont envoyées à l'enrouleur.

Les engrenages de la boîte de vitesses du laminoir de finition sont tous fabriqués en matériau 20CrMnTi et rectifiés, les paliers du support sont fabriqués à partir de paliers NSK du Japon, les cylindres du laminoir de finition sont fabriqués en matériau H13 et les tuyaux d'eau de lubrification et de refroidissement du support du laminoir sont constitués de flexibles et contiennent des raccords rapides.

Le laminoir est équipé d'un système de captage des fumées permettant d'évacuer les gaz de combustion hors de l'usine. Il est également doté d'un couvercle de protection à ouverture hydraulique basculante, conçu pour empêcher les projections d'émulsion et l'accumulation de fumées, et muni d'une plaque de protection visible pour l'inspection quotidienne.

Le système d'enroulement de la tige est principalement composé d'une plateforme de commande, d'un tube de guidage, d'un chemin de roulement en forme d'arc, d'un dispositif de balancement de la tige et d'un chariot d'enroulement à double panier, etc.

Les barres d'aluminium/alliage d'aluminium laminées sont acheminées vers le dispositif de conduit, puis vers le dispositif de basculement. Plus la vitesse de ce dernier est élevée, plus le diamètre d'enroulement est faible ; plus la vitesse est faible, plus le diamètre d'enroulement est important. La vitesse est réglable en continu.

Lorsque la barre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium tombe dans le panier d'enroulement, le système d'enroulement peut réaliser un bobinage centrifuge libre ou un bobinage automatique en forme de fleur de prunier. Le diamètre d'enroulement des barres est contrôlé automatiquement par un automate programmable, sans intervention manuelle.

Un dispositif d'entraînement situé sous le chariot permet de changer le panier. Si les barres d'aluminium ou d'alliage d'aluminium nécessitent un refroidissement et une trempe, la vanne d'eau peut être ouverte. L'eau de refroidissement est alors pulvérisée sur la surface des barres pour effectuer le traitement de trempe. L'eau est également pulvérisée dans la poche d'eau du tube d'enroulement grâce au réglage du débit. L'intérieur du tube assure le refroidissement et la lubrification des barres. Le débit d'eau peut être ajusté en fonction des besoins afin de contrôler la résistance à chaud ou à froid des barres.

La machine de coulée continue, la traction avant et l'alimentateur adoptent un convertisseur de fréquence Siemens pour la régulation de vitesse, et le moteur CC de la machine de laminage continu adopte une régulation de vitesse CC et un contrôle synchrone.

L'automate programmable utilise un Siemens S7-1200 pour la programmation, et l'interface homme-machine (IHM) est un écran tactile couleur Siemens KTP1200. L'IHM et l'automate communiquent entre eux de manière bidirectionnelle, et la surveillance et le contrôle du système sont assurés par le programme de l'automate. Ce dernier permet de commander et de coordonner avec précision et fiabilité le fonctionnement de l'ensemble du système, et d'afficher et de surveiller de manière centralisée divers paramètres de fonctionnement. La surveillance en temps réel, la collecte et le stockage des données sont effectués sur l'équipement via l'ordinateur industriel, et la production horaire, la production cumulée, le poids enroulé et les paramètres de processus peuvent être affichés en ligne. L'équipement est très évolutif, ce qui facilite la collecte des données de production. Le dispositif de contrôle centralisé de l'équipement doit disposer d'une interface Ethernet pour la communication avec l'ordinateur central.

Lorsqu'une seule machine fonctionne, la vitesse de la machine de coulée, du tracteur avant, de la cisaille à rouleaux, du laminoir et de l'enrouleur de barres peut être réglée individuellement via la console. En mode de fonctionnement en série, la vitesse de la ligne entière est basée sur celle de la machine de coulée ; le tracteur avant, le laminoir et l'enrouleur suivent automatiquement la vitesse de la machine de coulée. Un réglage fin de la vitesse est disponible pour le tracteur avant et le laminoir.

Le déroulement de la chaîne de production est visualisé en temps réel grâce à une animation complète, permettant ainsi de donner des instructions d'utilisation et de vérifier l'état de fonctionnement des équipements. Le système signale toute anomalie de courant ou de vitesse du moteur, et le laminoir continu déclenche une alarme et s'arrête automatiquement en cas de blocage ou d'accumulation des barres.

La partie armoire de commande électrique doit être placée dans une salle de distribution électrique dédiée, la console de commande principale doit être placée dans la salle de contrôle, et seuls la table auxiliaire de commande de la machine d'enroulement des pôles et l'interrupteur d'urgence doivent être placés sur le site de production.

Les produits Schneider sont utilisés pour les boutons et les voyants lumineux ; les produits Schneider sont utilisés pour les relais de commande ; les produits Schneider sont utilisés pour les appareils électriques basse tension inférieurs à 65 A.